Une nouvelle Moving Line Lean pour la fabrication d’inverseurs de poussée

Contexte client

Cet accompagnement a été construit pour répondre aux besoins de l'usine sur sa ligne d'inverseurs de poussée pour son client majeur. Il souhaite améliorer ses performances en termes de productivité (heures passées par inverseur), d'investissement (nombre de postes de travail) et de Lead Time.

L'enjeu est de profiter de l'effet de nivellement des volumes de production en 2017 pour préparer sereinement la montée en cadence de 2018 (15 avions par mois sont considérés comme le pic).

Accompagnement mis en place

Nous avons travaillé de manière itérative sur ce projet, car il a fallu vite donner une vision industrielle, estimer les besoins pour la moving line (nombre de postes et de bâtis, longueur de la ligne, etc.), et ensuite travailler et dimensionner de manière détaillée chaque poste. 

Cela passe par la rédaction des standards avec les compagnons, la gestion des approvisionnements à poste et l'intégration le travail des contrôleurs dans l’équilibrage de la ligne. Avec l’équipe projet, nous avons structuré la gestion de la mise à jour de la MBOM, en prenant en compte les évolutions issues du BE. La mise en place physique de la nouvelle organisation a été soutenue par la mise en route de la moving line : les bâtis avancent d’environ 1m par heure. 

Cette avance mécanique aide à créer une culture de résultats avec les équipes terrain, car nous arrivons à émuler une équipe sur un évènement physique très concret : le produit sort de la zone de travail à la fin du Takt Time.

Nous avons beaucoup travaillé avec le management de proximité afin de les accompagner dans leur nouvel environnement, notamment au travers de formations spécifiques pour lesquelles nous avions créé une maquette de l’usine. Cette maquette et certaines des formations ont été intégrées au parcours d’intégration des managers de l’usine.

Enfin un dernier sujet emblématique du Lean Manufacturing dans le secteur de l'Industrie a été traité dans le cadre du projet : la logistique. Nous avons travaillé la mise à disposition des bonnes pièces pour les compagnons sur la ligne, la création d’un supermarché afin de réaliser les opérations de picking pour alimenter la ligne. Et nous avons travaillé avec l’équipe supply afin de séréniser les approvisionnements les plus tendus pour limiter les ruptures en chaine.

Résultats

• Productivité : 45% de réduction des heures passées par inverseur
• Capacité : de 6 à 10 inverseurs par semaine
• Réduction du nombre de stations : de 17 à 12