Comment une usine de verre en Pologne est devenue un modèle de performance pour son groupe

Contexte client

Notre client est un fabricant de verre pour le bâtiment. Outre la productivité, le coût matière est un sujet important car c’est la part la plus importante des charges de l’usine. L’enjeu a été de trouver une organisation qui permette d’optimiser la matière première et d’assurer un Lead Time court et un taux de livraison à l’heure de plus de 95%. Et ce dans un périmètre où nous découpons du verre, faisons du traitement (trempe, sérigraphie, polissage) et fabriquons du double vitrage, pour des dimensions qui varient de quelques dizaines de cm2 à plusieurs m2.

L'amélioration de performance est telle que cette usine est devenue une référence au sein du groupe européen.

Accompagnement mis en place

Nous avons abordé plusieurs leviers de Lean Manufacturing afin d’atteindre les résultats attendus pour cette usine : travailler la synchronisation entre les différents processus afin de libérer les réserves de capacité (le process aval n’attend plus le process amont). La logique de tri et le visuel associé pour le faciliter a été une clé du succès, car les opérateurs ne perdaient plus de temps. Surtout, l’agencement des lignes a facilité les manœuvres de tri ce qui a permis de réduire la casse de près de 40%. 

Ce travail nous a permis de libérer de la surface et ainsi augmenter la fenêtre d’optimisation pour la découpe, ce qui a généré un gain sur les chutes. Nous avons traduit cette modification dans la manière de planifier les OF en production.

Le dernier levier important de productivité / capacité sur les lignes de double vitrage a été de focaliser l’équipe de production sur un objectif concret : la presse ne s’arrête jamais. Cela se traduit par "la presse est toujours alimentée" et aussi par "la fin de ligne doit toujours être évacuée".  Cette organisation, co-construite avec les équipes terrains, tient car le responsable de production a été le chef de projet et a su remettre en question sa manière de voir la production puis la transmettre à ses équipes.

Résultats

• Productivité / capacité : 25%
• Yield : Réduction de la perte matière de 15%
• OTD : 96%